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第五百六十二章 铁豌豆(2/5)

地需求，提高了生产效率。

同时产品线还可以进行快速迭代，灵活应对市场需求。

比如我们的八豆系列，可以根据用户的实际需求，替换某些模块，使之成为一款为客户量身定制的私人定制车型……” “嘶~” 台下响起一阵阵的抽凉气声。

闪光灯更是一刻不停的闪烁。

不少同行的汽车友商都忍不住从椅子上站了起来，脸上难掩震惊。

一体化压铸，80%的零部件通用，搭积木一样模块化总装，加上私人订制…… 没想到在高阶智驾软件之后，爱豆新能源又用其颠覆性的硬件设计，再一次震撼世界！ 零部件一体化压铸，典型代表便是特斯拉的毛豆系列车型。

相比于传统工艺需要上百道工序才能完成的车身部件，一体化压铸仅用一道工序就能达到相同的效果。

这意味着大幅缩短工厂的占地面积需求，释放更多资源用于扩大生产规模。

同时大大减少了人工、设备和时间投入，成本也随之骤降！ 而相比已经引起广泛重视的一体化压铸技术，更为关键的“模块化设计”则更加让人惊艳。

这种概念并不是爱豆首创。

在二战后期，德意志模块化的军工设计就体现出它在提高制造效率和降低制造成本方面的巨大优势，首次应用于战舰制造。

后续更是被苏联模仿，大量应用于坦克和枪械制造。

而近年来，已经有不少人注意到了这种设计在汽车产业链的未来应用前景。

只不过这样的设计，意味着需要彻底打破原有的供应链体系。

而汽车供应链，几乎涉及到整个工业体系的方方面面，所谓牵一发而动全身，其中的利益牵扯实在太大。

因此躺在功劳簿上，被传统供应链裹挟的传统汽车厂商并没有动力，去做这种吃力不讨好的颠覆性创新。

没想到如今，居然被一家新能源汽车厂商率先应用在新车制造上！ 模块化设计带来的优势是显而易见的。

如果你去过德意志的沃尔斯堡的大众汽车厂，就会被汽车产业的庞大产业链所震撼。

占地650万平方米的巨型厂房集群，相当于三个摩纳哥公国面积的总和。

这座工厂每年生产84万辆汽车，总共有110个生产车间和6000个工业机器人，大约有7.2万名工人在这里工作，甚至拥有自己的发电厂和庞大的公路铁路网。

然而就投资和效率而言，这种集中式的造车方式已经渐渐的不能适应如今越发快速的产品迭代速度，还会形成整体性的产业僵化。

超长的产业链集群，所产生的边际效益是递减的。

前工业时代造就的奇迹，终将被后工业时代所淘汰。

未来的汽车厂，只会越造越小，而不是越造越大。

在供应链越发丰富的现代社会中，类似水果那样的全球供应体系，凸显地方产业优势，才能做到极致的降本增效，以及产品更加灵活的更新迭代。

汽车产业链手机化，将是未来车企必经的产业发展道路。

显而易见，这种颠覆性的制造流程，正在撕开行业的固有壁垒。

它带来的不仅是内部效率的提升，更将给全球汽车制造业带来破坏性的冲击！ 当然，这么多优点

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